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重庆长江橡胶厂案例

1994年3月,“高效蒸汽供热系统的构成方法及其装置”所阐述的不使用疏水阀的供热系统技术,受到当时重庆市经委的重视,并委托重庆市节能技术服务中心在重庆长江橡胶厂摩胎分厂原使用疏水阀的供热系统组织改造、试点。

该分厂摩托车外胎利用蒸汽进行硫化定型。系统改造前,该分厂有双层硫化机57台,每台硫化机均配有疏水阀,硫化机生成的凝结水经疏水阀直排大气不回收,能源浪费严重。厂房外汽雾弥漫,噪声不绝于耳,生产环境差。由于当时的疏水阀普遍存在可靠性差,有效寿命短等问题,即使是对于管理相对较好的重庆长江橡胶厂(军工企业)也没有更好的办法来解决这一普遍存在的难题。

该分厂经无疏水阀供热系统技术改造后,疏水阀已全部取消;凝结水凭借自身拥有的压力全部返回了锅炉房;内外生产环境干净整洁。由于当时该车间产品畅销,供不应求,为满足生产需要,硫化机从原57台增加到67台,且部分硫化机将2层模具改为3层,但蒸汽消耗量不仅没有增加,反而大幅度下降。根据重庆市能源利用监测中心检测报告数据,节汽率为43.68%。余热回收减少除氧器耗汽相当于车间耗汽的12.33%。即总节能率达56.0%。检测结果还载明,“工况运行情况下该调节装置内无蒸汽流动”。表明该车间系统漏汽率为零。详情见该厂运行七年后提供的运行情况介绍和重庆市能源利用监测中心出具的检测报告。

根据重庆市能源利用监测中心出具的热工监测报告,节汽率计算如下:

(改前单机日耗汽量-改后单机日耗气量)÷改前单机日耗气量×100%

=(1361.9kg/d-767.0kg/d)÷1361.9kg/d×100%

=43.68%

 
   

 

 

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